제조 데이터 표준화: AAS와 KS X 9101이 실제로 하는 일

제조 AI 프로젝트가 예상보다 오래 걸리는 가장 흔한 이유는 모델이 어려워서가 아닙니다. 데이터를 쓸 수 있는 상태로 만드는 데 시간이 다 갑니다.

설비 A가 “온도”로 보내는 값과 설비 B가 “TEMP”로 보내는 값이 같은 것인지 아닌지를 사람이 하나씩 확인해야 한다면, 라인 하나만 늘어도 그 작업을 처음부터 다시 해야 합니다.

표준화는 이 반복을 없애는 일입니다.

세 가지 표준, 서로 다른 역할

혼동되기 쉬운데, 이 셋은 경쟁 관계가 아니라 층위가 다릅니다.

설비와 시스템이 데이터를 주고받는 방식에 대한 산업 통신 표준입니다. 어떤 프로토콜로 연결하고, 어떤 형식으로 값을 전달하며, 보안과 인증은 어떻게 처리할지를 정합니다.

설비 제조사마다 제각각인 통신 방식을 하나로 맞추는 계층이라고 보면 됩니다.

AAS(Asset Administration Shell, 자산관리쉘)는 설비나 부품 같은 자산을 디지털로 기술하는 표준 모델입니다.

이 설비가 무엇이고, 어떤 속성을 가지며, 어떤 값을 내보내고, 어떤 문서(매뉴얼·인증서·도면)가 딸려 있는지를 정해진 구조로 표현합니다.

OPC-UA가 “어떻게 전달할 것인가”라면 AAS는 “무엇을 전달하는가”에 해당합니다. 통신이 연결돼도 그 값이 무엇을 뜻하는지 모르면 쓸 수 없기 때문에 둘 다 필요합니다.

AAS가 특히 힘을 발휘하는 곳은 공급망입니다. 설비를 납품받을 때 AAS 형식의 자산 정보를 함께 받으면, 그 설비를 시스템에 연결하는 작업이 크게 줄어듭니다.

국내 제조 데이터의 수집·저장·활용 구조에 대한 한국산업표준입니다. 국내 정부 지원사업이나 공급망 연계를 염두에 둔다면 이 체계에 맞춰 두는 편이 이후 작업이 수월합니다.

당장은 표준화가 불필요한 우회로처럼 보입니다. “일단 데이터부터 모으고 나중에 정리하자”가 자연스러운 선택입니다.

문제는 나중에 발생하는 비용이 선형이 아니라는 점입니다.

라인을 늘릴 때 — 새 라인마다 매핑 작업을 처음부터 다시 합니다. 라인이 늘수록 작업량이 누적됩니다.

설비를 교체할 때 — 같은 기능의 설비로 바꿔도 데이터 형식이 다르면 연결된 모든 분석이 깨집니다.

과거 데이터를 볼 때 — 중간에 항목 이름이 바뀌었는데 기록이 없으면, 어느 시점 이전 데이터를 쓸 수 있는지 판단할 수 없게 됩니다.

공급망과 연계할 때 — 상대 기업과 데이터를 주고받으려면 결국 표준이 필요합니다. 그때 가서 전부 다시 맞추게 됩니다.

1단계 — 현황 파악 어떤 설비가 어떤 값을 내보내고 있는지, 그 값이 어디에 어떤 이름으로 저장되는지 목록을 만듭니다. 단순한 작업 같지만 대부분 여기서 시간이 가장 많이 걸립니다. 문서와 실제가 다른 경우가 흔합니다.

2단계 — 데이터 정의 (AAS) 자산별로 속성과 값을 표준 모델로 기술합니다. 모든 설비를 한 번에 할 필요는 없습니다. 분석 대상이 되는 핵심 설비부터 시작합니다.

3단계 — 설비 연결 (OPC-UA) 통신 계층을 표준으로 통일합니다. 구형 설비는 OPC-UA를 직접 지원하지 않는 경우가 많아 게이트웨이를 두게 됩니다.

4단계 — 저장·활용 체계 (KS X 9101) 수집한 데이터를 표준 체계에 맞춰 적재하고, 검색과 재사용이 가능한 구조로 만듭니다.

5단계 — 운영 새 설비가 들어올 때 표준에 맞춰 등록하는 절차를 정해 둡니다. 이 절차가 없으면 몇 년 뒤 다시 처음 상태로 돌아갑니다.

표준화를 전사 과제로 잡으면 시작하기 어렵습니다. 현실적인 접근은 분석하려는 대상부터 표준화하는 것입니다.

예지보전을 하려는 설비 다섯 대가 있다면 그 다섯 대의 데이터부터 표준 형식으로 정리합니다. 성과가 확인되면 범위를 넓힙니다. 처음부터 공장 전체를 표준화하려다 2단계에서 멈추는 프로젝트를 여럿 봤습니다.

임픽스는 제조 설비의 특성과 현장 데이터를 분석해 AAS·OPC-UA·KS X 9101 기반의 수집·저장·활용 체계를 구축합니다. 현재 데이터가 어떤 상태인지부터 점검해 보고 싶다면 문의해 주세요.